Pengelolaan MSDM melalui Proses Rekrutment

MSDM, REKRUTMEN

Pengertian REKRUTMEN

           

            Salah satu kunci utama dalam menciptakan Sumber Daya Manusia (SDM) yang professional adalah terletak pada proses recruitment, seleksi, training and development calon tenaga kerja. Mencari tenaga kerja yang professional dan berkualitas tidaklah gampang. Salah satu fungsi MSDM yang khusus mendapatkan calon-calon karyawan untuk kemudian di seleksi mana yang paling baik dan yang paling sesuai dengan persyaratan yang diperlukan salah satunya melalui recruitment. Semuanya ini menjadi tugas dan tanggung jawab utama dari department SDM. Oleh karena itu biasanya perusahaan harus mempertimbangkan secara hati-hati sebagai alternative sebelum memutuskan recruitment, alternative terhadap recruitment antara lain : overtime, subcontracting, temporary employees dan employee leasing

            Proses rekriutment atau seleksi yang dilakukan di perusahaan PT. TMMIN Sunter, melalui beberapa instrument yang tentu saja berbeda dengan perusahaan lainya, berikut tahapanya : Evaluasi berkas (dokumen), Tes Kemampuan Dasar atau test potensi akademik (TPA) ablity test, test psikologi, interview HRD, Interview user, test Kesehatan. Berikut pembahasanya :

1.              Evaluasi berkas :

Dalam tahapan ini si pelamar akan di check melalui latar belakang universitas atau pendidikan terakhir dari si pelamar. Untuk yang lulusan SMA/sederajat untuk 3 Mata pelajaran (Matematika, Fisika, B.inggris) , nilainya harus memenuhi standard, yakni 8

Untuk sarjana dan diploma : ada kriteria dari lulusan mana dia berasal, untuk area ring 1 ( PTN (Perguruan tinggi Negeri: UI, ITB,ITS,UGM,Undip), Swasta : (Binus, Univ. Kwik Kian Gie, UPH dan lain-lain)

Pengelolaan Manajemen Sumber Daya Manusia melalui Kesehatan, Keselamatan dan Keamanan Kerja

MSDM, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( SMK3 )

Pengertian MSDM

            Manajemen sumber daya manusia atau disingkat MSDM dapat diartikan sebagai kegiatan perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, dan pengendalian atas pengadaan tenaga kerja, pengembangan, kompensasi, integrasi pemeliharaan, dan pemutusan hubungan kerja dengan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran perorangan, organisasi dan masyarakat (Edwin b flippo, 1996),

            Menurut T. Hani handoko : Manajemen sumber daya manusia adalah penarikan, seleksi, pengembangan, pemeliharaan dan penggunaan sumber daya manusia untuk mencapai baik tujuan-tujuan individu maupun organisasi

Kesimpulanya adalah SDM sebagai salah satu unsur penunjang organisasi, dapat di artikan sebagai manusia yang bekerja di lingkungan suatu organisasi (disebut personil, tenaga kerja, pekerja/karyawan); atau potensi manusiawi sebagai penggerak organisasi dalam mewujudkan eksistensinya; atau potensi merupakan asset & berfungsi sebagai modal non-material dalam organisasi bisnis, yang dapat diwujudkan menjadi potensi nyata secara fisik dan non-fisik dalam mewujudkan eksistensi organisasi.

Untuk mencapai sasaran serta mewujudkan visi dan misi organanisasi maka MSDM harus terdiri dari aktivitas-aktivitas yang saling berkaitan, seperti :

1.              perencanaan dan analisis SDM

2.              kesetaraan kesempatan bekerja

3.              perekrutan/staffing

4.              pengembangan dan kompensasi keuntungan

5.              kesehatan, keselamatan dan keamanan kerja ( SMK3)

6.              dan hubungan industrial

            Dari beberapa aspek poin yang ada, aspek no. 5 merupakan aspek yang penting bagi perusahaan produksi atau manufacturing. Karena, jika terjadi suatu kecelakaan kerja maka tidak hanya merugikan karyawan, tetapi juga perusahaan secara langsung maupun tidak langsung.

Langkah - langkah Trouble shooting *Teknik Perawatan tak terencana

3.3.4        Langkah Langkah Trouble Shooting

Trouble shooting adalah suatu tindakan untuk menyelesaikan masalah secara cepat dan sesui sasaran. Dalam hal ini yang dimaksud dengan masalah adalah kerusakan atau gangguan mesin. Ada banyak metode yang dilakukan dalam trouble shooting, tetapi secara umum dapat dibagi menjadi tiga langkah pokok yaitu : deteksi, analisa dan koreksi.

3.3.4.1  Deteksi

Langkah awal dari trouble shooting adalah deteksi, artinya perlu dicari terlebih dahulu apa (what) yang rusak dan bagaimana (how) kerusakan itu terjadi. Lokasi/bagian kerusakan harus diketahui dulu demikian pula dengan jenis kerusakan harus segera  dapat didefinisikan. Metode deteksi dapat secara manual maupun dengan alat bantu. Yang terpenting lagi adalah pengumpulan data, baik data tertulis seperti spesifikasi, drawing, data trouble mesin, data penggantian part, data actual mesin, maupun data tidak tertulis yang diperoleh dari hasil wawancara secara langsung dengan operator mengenai cara operasi yang dilakukan dan bagaimana awal terjadinya kerusakan.

Teknik Perbaikan *Teknik Perawatan tak Terencana

3.3.3        Teknik Perbaikan

Pada umumnya mesin-mesin produksi yang digunakan di industri menggunakan peralatan-peralatan listrik, mekanik atau gabungan kedua hal tersebut.

Untuk mengatasi gangguan-gangguan/trouble yang terjadi pada peralatan tersebut di atas, terutama dalam Teknik Perbaikan, maka perlu dasar-dasar system peralatan yang sering dipergunakan yaitu:

1        Sistem Kendali (system control)

a). Input Trigger yaitu masukan untuk menjalankan/memberi rangsangan ke rangkaian control.

Contoh : Switch, Push-Button, Remote Button, Key Board, dll, dan biasanya disertai tegangan input.

Tegangan input ini bermacam-macam seperti 5,12,24,48 Volt DC dan juga 12, 24, 100, 110, 220, 380 Volt AC dan sebagainya.

Kerusakan Mesin dan Trouble Shooting *Teknik Perawatan tak terencana

KERUSAKAN MESIN DAN TROUBLE SHOOTING

3.3.1        Definisi Kerusakan

Kerusakan terjadi bila performance suatu system atau komponen-komponen (mesin) mengalami kegagalan fungsi atau tidak memenuhi harapan. Dalam hal ini ada dua pernyataan Murphy’s yang umumnya dapat diterima sebagai hukum:

“ If anything can possibly go wrong, it will “

&

“ Everything fixed, breaks again sooner or later “

3.3.2        Jenis-jenis Kerusakan dan Penyebabnya

Kerusakan dapat terjadi dalam dua tingkatan, yaitu kerusakan atau kegagalan system (system failure) dimana performance keseluruhan mekanisme berhenti fungsinya. Misalnya suatu kendaraan tiba-tiba tidak mampu distarter, TV tiba-tiba gambarnya lenyap, AC tidak mengeluarkan udara dingin/sejuk.

 Setelah itu pertanyaan lanjutan akan muncul “Apa (what) yang salah?” atau “Apanya yang rusak?” Untuk itu harus dicari komponen penyebab tidak berfungsinya suatu system.

Setelah komponen yang rusak diketemukan maka tahapan berikutnya adalah analisa kerusakan komponen (component failure). Pada tahapan ini muncul pertanyaan bagaimana (how) kerusakan dapat terjadi, dan mengapa (why) komponen tersebut bisa rusak? Untuk itulah perlu dilakukan penyelidikan secara sistematis, agar kerusakan tidak terjadi dan terjadi lagi. Sehingga kalau sekedar mengganti komponen yang rusak, tanpa penyelidikan, maka akan terjadi kerusakan lagi dikemudian hari.Secara umum faktor-faktor penyebab gangguan dan kerusakan pada mesin adalah:

Corrective Maintenence dan Breakdown Maintenence *Teknik Perawatan Tak Terencana

TEKNIK PERAWATAN TAK TERENCANA

Teknik perawatan tak terencana saat ini hampir tak pernah lagi diterapkan, terutama yang full unplanned. Tetapi hal ini harus tetap dicermati karena tidak mungkin suatu perawatan mesin semuanya selalu berjalan sesuai dengan rencana, meskipun itu tujuannya. Jadi untuk mengantisipasinya  dibuat suatu rencana untuk sesuatu yang tidak dapat direncanakan, misalnya overhead cost pada budget. Dengan demikian apabila saat itu muncul maka bagian perawatan memiliki waktu, biaya, tenaga, skill dan material yang memadai untuk mengatasinya.

3.1  CORRECTIVE  MAINTENANCE

Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki, tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap tindakan yang tepat, misalnya:

1.      Memperbaiki Jadwal dan tindakan perawatan untuk mesin tersebut.

2.      Mengurangi/mengubah beban pada mesin tersebut.

3.      Mengganti jenis material dari komponen yang mengalami kerusakan.

4.      Mengubah konstruksi menjadi lebih baik sesuai perhitungan.

5.      Melatih operator mesin tersebut agar dapat mengoperasikan mesin dengan benar.

6.      Seluruh mesin diganti dengan mesin baru.

7.      Mengubah proses produksi, sehingga semua system produksi berubah.

Oleh karenanya laporan terperinci tentang kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari alternative penyelesaian.

Prosedur Perencanaan Perawatan *Teknik Perawatan

3.      PROSEDUR PERENCANAAN PERAWATAN

Perawatan terencana, mutlak diperlukan perencanaan yang baik dan benar. Tujuannya adalah agar sasaran dan target perawatan dapat dicapai dengan optimal. Main out put dari perencanaan perawatan adalah suatu jadwal perawatan yang lengkap, komunikatif dan komprehensif.

Adanya penjadualan pekerjaan (work scheduling) memungkinkan anggaran dapat dialokasikan sepanjang periode waktu tertentu. Lebih dari 80% aktifitas pemeliharaan dapat direncanakan dalam bentuk work planning dan work scheduling.

Dengan melakukan tahapan perencanaan yang sistematis, maka daftar pekerjaan, frekuensi untuk pelaksanaannya, kebutuhan material/sparepart dan personel dapat diatur sedemikian rupa, sehingga pekerjaan dapat dilaksanakan dengan pola jadual tertentu baik secara harian, mingguan, bulanan maupun tahunan, sesuai perkiraan waktu yang ditentukan.

Predictive Maintenance *Teknik Perawatan

PREDICTIVE MAINTENANCE

Seperti yang telah diketahui bersama, salah satu kegiatan perawatan mesin adalah mengganti komponen yang telah rusak atau aus, akan tetapi kadang-kadang rusaknya diikuti oleh rusaknya komponen yang lain atau paling tidak menurun kondisinya.

Untuk mengatasi masalah ini maka diterapkan teknik perawatan ramalan (Predictive) yaitu bentuk baru dari teknik perawatan terencana yang mana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk industri-industri yang besar dan berproduksi secara berantai seperti industri kimia, pengecoran logam, industri makanan, obat-obatan dan lainya, akan sangat menguntungkan menerapkan system perawatan ini karena terhentinya aliran produksi beberapa menit saja akan dapat menimbulkan kerugian besar.

Contoh dari tindakan perawatan ramalan ini adalah: mengganti semua bantalan (roller bearing) yang berada pada satu poros walaupun diketahui hanya satu buah saja yang mengalami kerusakan.

Penyetelan dan Penggantian Periodik *Teknik Perawatan

4.       Penyetelan (Adjustment)

Adjusment berarti penyetelan, penyesuaian ataupun pengaturan. Seperti halnya inspeksi, penyetelan ini juga dimulai dari yang paling sederhana sampai yang kompleks. Penyetelan ini seringkali dikategorikan dalam prediktif, karena tindakannya adalah mengembalikan ke kondisi standar. Tapi lebih baik lagi kalau penyetelan dilakukan secara periodic, tanpa melihat besarnya penyimpangan yang terjadi.

Dalam penyetelan yang sederhana yang paling perlu diperhatikan yaitu kondisi mur-baut. Ada disebutkan kondisi mur-baut merupakan persyaratan ketiga dalam menjaga kondisi dasar mesin setelah kebersihan dan pelumasan. Banyak kerugian yang ditimbulkan oleh kondisi mur-baut yang tidak benar misalnya; dies dan piranti yang pecah, tombol alat bantu salah fungsi, kebocoran flens pipa, getaran yang berlebihan pada drive motor dan sebagainya. Untuk ini pun diperlukan checklist sebagai berikut:

1.      Apakah ada baut/mur yang kendor atau kekencangannya kurang dari tingkat torsi yang memadai?

2.      Apakah pemasangan mur-baut sudah benar?

3.      Bagaimana pemakaian ring plat pada slot?

4.      Bagaimana pemakain cincin pegas?

5.      Bagaimana kondisi baut leveling?

6.      Apakah desain dan konstruksi mur/baut sudah benar?

7.      Bagaimana panjang baut terhadap kondisi lokasi?

Pelumasan dan Pemeriksaan *Teknik Perawatan

2.      Pelumasan (Lubrication)

Pelumasan merupakan persyaratan kedua dalam menjaga kondisi standar mesin/alat. Pelumasan secara tidak langsung akan mencegah penurunan kondisi mesin/alat dan mencegah keausan maupun kinerja yang buruk. Namun justru karena pengaruhnya yang tidak langsung ini pelumasan seringkali luput dari perhatian. Untuk mendapatkan ketelitian dalam pelumasan diperlukan checklist sebagai berikut:

1.      Apakah tempat penyimpanan pelumas sudah ditutup?

2.      Apakah tempat penyimpanan keadaannya bersih?

3.      Apakah sudah tersedia stock pelumas yang cukup?

4.      Apakah lubang periksa pelumas terlihat jelas?

5.      Apakah system pelumas terpusat bekerja dengan baik?

6.      Apakah setiap mesin/alat sudah diberi label?

7.      Reservoir berisi jenis pelumas apa? Bagaimana kerjanya?

8.      Apakah tutup pelindung pelumas bekerja dengan baik?

9.      Apakah pelumas mencapai komponen gerak?

10.  Apakah terbentuk lapisan film pada komponen gerak?

11.  Apakah pelumas tidak berlebihan?

12.  Apakah standar pelumasan sudah termasuk tipe, jumlah, interval dan alokasi pekerjaan pelumasan?