Predictive Maintenance *Teknik Perawatan

PREDICTIVE MAINTENANCE

Seperti yang telah diketahui bersama, salah satu kegiatan perawatan mesin adalah mengganti komponen yang telah rusak atau aus, akan tetapi kadang-kadang rusaknya diikuti oleh rusaknya komponen yang lain atau paling tidak menurun kondisinya.

Untuk mengatasi masalah ini maka diterapkan teknik perawatan ramalan (Predictive) yaitu bentuk baru dari teknik perawatan terencana yang mana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk industri-industri yang besar dan berproduksi secara berantai seperti industri kimia, pengecoran logam, industri makanan, obat-obatan dan lainya, akan sangat menguntungkan menerapkan system perawatan ini karena terhentinya aliran produksi beberapa menit saja akan dapat menimbulkan kerugian besar.

Contoh dari tindakan perawatan ramalan ini adalah: mengganti semua bantalan (roller bearing) yang berada pada satu poros walaupun diketahui hanya satu buah saja yang mengalami kerusakan.

1.      FAKTOR-FAKTOR PENTING

Sesuai dengan penjelasan tentang definisi PERAWATAN (MAINTENANCE), terutama dalam hal STANDAR yang sudah ditetapkan, maka perlu diperhatikan faktor-faktor penting yang terkait dengan standar ini, yaitu:

1)      spesifikasi

2)      standar operasi (pemakaian/produksi dan maintenance)

3)      rangkaian dan cara kerjanya

4)      lingkungan

Keempat faktor-faktor ini sangat berpengaruh pada aktifitas-aktifitas perawatan. Jadi dalam aktifitas-aktifitas perawatan, proses pengerjaan dan pengujian hasil perawatan mengacu pada faktor-faktor tersebut.

Contoh masalah: Perawatan alat ukur (caliper, micrometer, heightgage, dial-indicator, dll.) di ruang inspeksi/metrology. Adapun faktor penting yang perlu diperhatikan adalah:

1)      spesifikasi: ketelitian alat ukur (misal: 0,02mm), kapasitas pengukuran (misal: 0 ~ 25mm).

2)      standar operasi: temperature ruang (20°C), instruksi kerja (IK) dalam mengukur/kalibrasi alat.

3)      rangkaian dan cara kerja: prinsip kerja alat (misal: micrometer memiliki pitch yang presisi).

4)      lingkungan (environment): temperature ruangan 20°C, bebas getaran dan kegaduhan, udara kering.

Dari contoh diatas, selanjutnya dapat dibuat check sheet seperti pada Tabel 1 sehingga sebagai tindak lanjut dari hasil pengisian check sheet tersebut dapat ditentukan rencana kegiatan perawatan salah satunya predictive maintenance. Misal: kalibrasi semua alat ukur walaupun ditemukan satu alat ukur yang menyimpang.

2.      STANDARD MAINTENANCE

Pada waktu melaksanakan perawatan terdapat standar-standar yang dipakai, lazimnya diperoleh dari buku manual mesin, sehingga pekerjaan perawatan ini diselesaikan dengan benar.

Contoh STANDARD MAINTENANCE dapat dilihat pada Tabel 2 Standar Perawatan Mesin. Adapun penjelasannya sebagai berikut:

1)      No. yaitu nomor urut

2)      Nama Peralatan adalah bagian dari mesin yang dirawat.

Contoh: bagian yang diberi pelumasan, bearing, poros, dll.

3)      Type & Jumlah

Type & Jumlah ini adalah type dan jumlah dari peralatan tersebut di atas.

4)      Cara merawat

Dalam hal ini dijelaskan pekerjaan perawatan yang dilaksanakan pada peralatan tersebut di atas. Contoh pekerjaan perawatan adalah melumasi, mengganti part, dll. Pekerjaan ini tentu dimulai dari awal seperti membuka bagian mesin, melepas komponen-komponen terkait, mengganti part yang rusak dengan yang baru, memasang kembali komponen-komponen tadi dan menutup bagian mesin. Setelah selesai pekerjaan tersebut, maka mesin tersebut harus ditest/diuji. Untuk melaksanakan pekerjaan-pekerjaan tersebut maka diperlukan GAMBAR KONSTRUKSI (konstruksi mesin, rangkaian listrik/hydrolik/pneuwmatik yang diperoleh dari buku manual mesin.

5)      Alat yang dipakai (tool)

Untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan tersebut di atas, maka dibutuhkan tool yang cocok, sehingga pekerjaan perawatan diselesaikan dengan benar.

6)      Periode

Periode atau waktu ulang adalah lamanya pekerjaan perawatan diulangi lagi.

Contoh: periode 1 bulan, 3 bulan, 6 bulan, dll.

Tabel 2 STANDAR PERAWATAN MESIN